1.五軸加工中心編程抽象、操作困難

　　

　　這是每一個傳統(tǒng)數(shù)控編程人員都深感頭疼的問題。三軸機床只有直線坐標軸, 而五軸加工中心結構形式多樣;同一段NC代碼可以在不同的三軸數(shù)控加工中心上獲得同樣的加工效果, 但某一種五軸加工中心的NC代碼卻不能適用于所有類型的五軸機床。數(shù)控編程除了直線運動之外, 還要協(xié)調(diào)旋轉運動的相關計算, 如旋轉角度行程檢驗、非線性誤差校核、刀具旋轉運動計算等, 處理的信息量很大, 數(shù)控編程極其抽象。

　　

　　五軸數(shù)控加工的操作和編程技能密切相關, 如果用戶為機床增添了特殊功能, 則編程和操作會*復雜。只有反復實踐, 編程及操作人員才能掌握必備的知識和技能。經(jīng)驗豐富的編程、操作人員的缺乏, 是五軸數(shù)控技術普及的一大阻力。

　　

　　國內(nèi)許多廠家從國外購買了五軸加工中心, 由于技術培訓和服務不到位, 五軸加工中心固有功能很難實現(xiàn),機床利用率很低, 很多場合還不如采用三軸數(shù)控加工中心。

　　

　　2.對NC插補控制器、伺服驅動系統(tǒng)要求十分嚴格

　　

　　五軸加工中心的運動是五個坐標軸運動的合成。旋轉坐標的加入,不但加重了插補運算的負擔,而且旋轉坐標的微小誤差就會大幅度降低加工精度。因此要求控制器有*高的運算精度。

　　

　　五軸加工中心的運動特性要求伺服驅動系統(tǒng)有很好的動態(tài)特性和較大的調(diào)速范圍。

　　

　　3.五軸加工中心的NC程序校驗尤為重要

　　

　　要提高機械加工效率，迫切要求淘汰傳統(tǒng)的“試切法”校驗方式 。在五軸數(shù)控加工當中，NC程序的校驗工作也變得十分重要，因為通常采用五軸數(shù)控機床加工的工件價格十分昂貴，而且碰撞是五軸數(shù)控加工中的常見問題：刀具切入工件；刀具以極高的速度碰撞到工件；刀具和機床、夾具及其他加工范圍內(nèi)的設備相碰撞；機床上的移動件和固定件或工件相碰撞。五軸加工中心中，碰撞很難預測，校驗程序必須對機床運動學及控制系統(tǒng)進行綜合分析。

　　

　　如果CAM 系統(tǒng)檢測到錯誤,可以立即對刀具軌跡進行處理;但如果在加工過程中發(fā)現(xiàn)NC程序錯誤，不能像在三軸數(shù)控中那樣直接對刀具軌跡進行修改。在三軸數(shù)控加工中心上, 機床操作者可以直接對刀具半徑等參數(shù)進行修改。而在五軸加工中心中, 情況就不那么簡單了，因為刀具尺寸和位置的變化對后續(xù)旋轉運動軌跡有直接影響。

　　

　　4.刀具半徑補償

　　

　　在五軸加工中心NC程序中,刀具長度補償功能仍然有效, 而刀具半徑補償卻失效了。以圓柱銑刀進行接觸成形銑削時, 需要對不同直徑的刀具編制不同的程序。目前流行的CNC 系統(tǒng)均無法完成刀具半徑補償,因為ISO文件中沒有提供足夠的數(shù)據(jù)對刀具位置進行重新計算。用戶在進行數(shù)控加工時需要頻繁換刀或調(diào)整刀具的確切尺寸, 按照正常的處理程序, 刀具軌跡應送回CAM 系統(tǒng)重新進行計算。從而導致整個加工過程效率十分低下。

　　

　　針對這個問題, 挪威研究人員正在開發(fā)一種臨時解決方案, 叫做LCOPS(Low Cost Optimized ProductionStrategy , 低耗*優(yōu)生產(chǎn)策略)。刀具軌跡修正所需數(shù)據(jù)由CNC 應用程序輸送到CAM 系統(tǒng), 并將計算所得刀具軌跡直接送往控制器。LCOPS 需要第三方提供CAM 軟件, 能夠直接連接到CNC機床, 其間傳送的是CAM 系統(tǒng)文件而不是ISO 代碼。對這個問題的*終解決方案, 有賴于引入新一代CNC控制系統(tǒng), 該系統(tǒng)能夠識別通用格式的工件模型文件(如STEP 等)或CAD 系統(tǒng)文件。

　　

　　5.后置處理器

　　

　　五軸加工中心和三軸加工中心不同之處在于它還有兩個旋轉坐標, 刀具位置從工件坐標系向機床坐標系轉換, 中間要經(jīng)過幾次坐標變換。利用市場上流行的后置處理器生成器, 只需輸入機床的基本參數(shù), 就能夠產(chǎn)生三軸數(shù)控機床的后置處理器。而針對五軸數(shù)控機床, 目前只有一些經(jīng)過改良的后置處理器。五軸數(shù)控機床的后置處理器還有待進一步開發(fā)。

　　

　　三軸聯(lián)動時,刀具的軌跡中不必考慮工件原點在機床工作臺的位置, 后置處理器能夠自動處理工件坐標系和機床坐標系的關系。對于五軸聯(lián)動, 例如在XYZBC 五軸聯(lián)動的臥式銑床上加工時, 工件在C 轉臺上位置尺寸以及B 、C 轉臺相互之間的位置尺寸, 產(chǎn)生刀具軌跡時都必須加以考慮。工人通常在裝夾工件時要耗費大量時間來處理這些位置關系。如果后置處理器能處理這些數(shù)據(jù), 工件的安裝和刀具軌跡的處理都會大大簡化:只需將工件裝夾在工作臺上, 測量工件坐標系的位置和方向, 將這些數(shù)據(jù)輸入到后置處理器, 對刀具軌跡進行后置處理即可得到適當?shù)腘C 程序。

　　

　　6.非線性誤差和奇異性問題

　　

　　由于旋轉坐標的引入, 五軸數(shù)控機床的運動學比三軸機床要復雜得多。和旋轉有關的第一個問題是非線性誤差。非線性誤差應歸屬于編程誤差, 可以通過縮小步距加以控制。在前置計算階段, 編程者無法得知非線性誤差的大小, 只有通過后置處理器生成機床程序后, 非線性誤差才有可能計算出來。刀具軌跡線性化可以解決這個問題。有些控制系統(tǒng)能夠在加工的同時對刀具軌跡進行線性化處理, 但通常是在后置處理器中進行線性化處理。

　　

　　旋轉軸引起的另一個問題是奇異性。如果奇異點處在旋轉軸的極限位置處, 則在奇異點附近若有很小振蕩都會導致旋轉軸的180°翻轉, 這種情況相當危險。

　　

　　7.對CAD/ CAM系統(tǒng)的要求

　　

　　對五面體加工的操作, 用戶必須借助于成熟的CAD/CAM 系統(tǒng), 并且必須要有經(jīng)驗豐富的編程人員來對CAD/CAM 系統(tǒng)進行操作。

　　

　　8.購置機床的大量投資

　　

　　五軸加工中心和三軸加工中心之間的價格懸殊很大。五軸加工中心與三軸加工中心進行價格比較的話，五軸要比三軸的價格約高50%。五軸高速加工中心價格雖高，但這種高檔機床特別適合用來加工幾何形狀復雜的模具。五軸加工中心在加工較深、較陡的型腔時，可以通過工件或主軸頭的附加回轉及擺動為立銑刀的加工創(chuàng)造*佳的工藝條件，并避免DaoJu及刀桿與型腔壁發(fā)生碰撞，減小DaoJu加工時的抖動和DaoJu破損的危險，從而有利于提高模具的表面質(zhì)量、加工效率和DaoJu的耐用度。用戶在采購加工中心時，是選用三軸加工中心還是五軸加工中心，應根據(jù)模具型腔幾何形狀的復雜程度和精度等要求來決定。詳情請登錄

　　

　　除了機床本身的投資之外, 還必須對CAD/CAM系統(tǒng)軟件和后置處理器進行升級, 使之適應五軸加工中心的要求;必須對校驗程序進行升級, 使之能夠對整個機床進行仿真處理。